若采用蒸汽加熱，通過調(diào)節(jié)蒸汽閥門的開度控制蒸汽流量（通常蒸汽壓力設定在 0.3~0.6MPa，對應加熱溫度 130~160℃），壓力越高，傳熱速率越快，但需匹配物料耐熱性（如熱敏性物料需降低蒸汽壓力至 0.2MPa 以下）。

電加熱型干燥機通過溫控器直接設定加熱功率（如分檔調(diào)節(jié)或 PID 連續(xù)調(diào)節(jié)），根據(jù)物料升溫需求逐步提高功率，避免瞬間高溫導致局部過熱。

熱空氣加熱時，調(diào)整熱風爐的燃燒強度或換熱器的換熱面積，將進風溫度控制在物料允許的最高溫度（如化工中間體通常≤180℃，食品原料≤120℃）。

利用干燥機筒體上的熱電偶或熱電阻實時監(jiān)測物料溫度（通常插入深度為筒體直徑的 1/3~1/2，確保接觸物料而非空穴），將實測溫度與設定值對比，通過控制系統(tǒng)（PLC 或手動閥門）動態(tài)調(diào)整熱源輸入。

若物料溫度超過設定值 5℃以上，需立即降低熱源供給（如關小蒸汽閥、調(diào)低加熱功率），同時可適當加大尾氣排放（帶走部分熱量）；若溫度偏低，則增加熱源輸入并減少尾氣排量。

采用 “低溫慢烘” 模式，初始溫度設定為物料軟化點以下 10~20℃（如酶制劑干燥溫度≤60℃），通過延長干燥時間而非提高溫度來降低水分。

控制升溫速率≤5℃/h，避免局部物料因攪拌不及時而受熱過度，可配合氮氣保護（惰性氣體循環(huán)）減少氧化變質(zhì)風險。

初始階段適當提高溫度（如 80~100℃），利用熱量降低物料粘度，促進耙齒攪拌分散；當物料呈松散狀態(tài)后，逐步降至目標溫度（如 60~70℃），防止過度干燥導致顆粒堅硬。

若結(jié)塊嚴重，可在升溫同時增加耙齒轉(zhuǎn)速（通常 10~30r/min），通過機械破碎配合熱量傳遞提高均勻性。

溫度設定需高于溶劑沸點 5~10℃（如乙醇溶劑干燥溫度≥80℃），但需低于物料分解溫度，同時加強尾氣冷凝回收（避免溶劑揮發(fā)損失）。

若溶劑為易燃易爆類型，需采用蒸汽或熱水間接加熱，嚴禁電加熱直接接觸，且溫度控制精度需≤±2℃，防止局部過熱引發(fā)危險。

通過取樣檢測物料含水率，若干燥后期水分下降緩慢（如 2 小時內(nèi)水分僅降低 0.5%），可適當提高溫度 5~10℃（在安全范圍內(nèi)），但需縮短單次檢測間隔（如每 15 分鐘取樣一次），避免過度干燥。

對于終水分要求嚴格的物料（如≤0.1%），在接近目標水分時，需將溫度降低 10~15℃，采用 “保溫干燥” 模式，利用余熱去除殘留水分。

熱源壓力 / 流量需穩(wěn)定（如蒸汽管道加裝穩(wěn)壓閥），防止因蒸汽壓力驟升導致物料溫度突增；電加熱需配備穩(wěn)壓電源，避免電壓波動影響加熱功率。

筒體夾套若結(jié)垢（如蒸汽加熱時產(chǎn)生水垢），會降低傳熱效率，導致實際物料溫度低于設定值，需定期清理夾套（如酸洗除垢），確保熱傳遞順暢。

干燥結(jié)束前 30 分鐘，逐步降低熱源輸入，使物料溫度緩慢降至室溫附近（如≤40℃），再關閉熱源和攪拌系統(tǒng)，避免高溫物料在停機后因散熱不均導致局部返潮。