多列顆粒包裝機的工作原理是怎樣的？

一、核心邏輯：多列并行，同步完成包裝全流程

二、四大核心步驟：拆解多列機的工作細節(jié)

1. 第一步：包裝膜放卷與袋型成型

• 放卷供膜：卷狀包裝膜（如 PE 膜、鋁塑膜）固定在放膜架上，由電機帶動放膜輥勻速放卷，同時通過 “張力控制器” 調節(jié)膜的松緊 —— 過緊會撕裂膜，過松則導致袋型歪斜，需根據(jù)膜的材質和厚度精準把控。

• 多列同步成型：放卷后的平膜，會先經(jīng)過 “分膜機構” 被均勻分成對應列數(shù)的膜帶（如 14 列機就分成 14 條獨立膜帶）。每條膜帶再進入各自的 “成型器”（如三角成型器、翻邊成型器），在成型器的引導下，平膜被折成預定袋型（三邊封、四邊封、枕形袋等），為后續(xù)填充物料做好準備。

2. 第二步：顆粒物料精準計量

• 計量單元適配：根據(jù)顆粒特性（如粒徑、流動性），配備對應計量裝置，常見的有兩種：

• 容積式計量：適合流動性好的顆粒（如食鹽、白糖），通過固定容積的 “計量杯” 或 “螺桿”，每次輸送固定體積的物料，再換算成對應重量，結構簡單且速度快。

• 稱重式計量：適合要求高精度的顆粒（如口服顆粒、貴重雜糧），每列都有獨立的小型稱重傳感器，先稱量物料重量，達標后再釋放，誤差可控制在 ±0.5% 以內。

• 多列同步計量：所有列的計量單元受同一控制系統(tǒng)調控，確保每列同時完成 “取料 - 計量 - 待放” 動作，避免某一列快、某一列慢，導致后續(xù)填充不同步。

3. 第三步：多列物料同步填充

• 精準對位填充：當成型后的膜袋（尚未封口的 “袋筒”）移動到填充工位時，每列的 “灌裝嘴” 會精準對準袋筒開口，此時計量好的物料會通過灌裝嘴快速落入袋中。

• 防漏與防堵設計：灌裝嘴通常帶有 “防滴漏閥門”，填充后閥門及時關閉，避免物料殘留滴漏；同時，部分設備會在灌裝嘴處加裝 “振動器”，針對易結塊的顆粒（如紅糖、代餐顆粒），通過輕微振動防止堵塞，確保物料順暢落入袋中。

4. 第四步：熱封封口與切斷分袋

• 多列同步熱封：填充好物料的袋筒，會繼續(xù)輸送到 “熱封機構”。熱封機構上有與列數(shù)對應的 “熱封刀”（每列 1-2 組），通過加熱（溫度根據(jù)膜材質調整，如 PE 膜 120-140℃，鋁塑膜 150-170℃）和加壓，將袋筒的開口處（及側邊，根據(jù)袋型）密封，形成牢固的封邊，防止物料漏出或受潮。

• 統(tǒng)一切斷分袋：熱封完成后，袋筒會進入 “切斷機構”。切斷刀同樣與列數(shù)對應，在控制系統(tǒng)的同步指令下，一次性將連續(xù)的多列袋筒切斷，分成獨立的小袋。切斷后，成品袋會通過輸送帶送出，完成整個包裝流程。

三、關鍵輔助系統(tǒng)：保障多列同步穩(wěn)定

• 光電定位系統(tǒng)：包裝膜上通常有定位光標，光電傳感器會追蹤光標位置，實時調整膜的輸送速度和切斷位置，確保每袋的印刷圖案居中，不會出現(xiàn) “圖案偏移” 的問題。

• 故障檢測系統(tǒng)：若某一列出現(xiàn) “缺膜、計量不準” 等問題，系統(tǒng)會立即報警并停機，避免不合格產品批量產出，同時提示故障位置，方便快速排查。

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