核對物料：確認待灌裝液體（如飲料、藥劑、化工溶劑）的種類、濃度、粘度符合生產要求，且已過濾去除雜質（避免堵塞灌裝頭）；物料儲存罐液位充足，無沉淀、分層現象，必要時開啟攪拌裝置讓物料混合均勻。

檢查設備狀態(tài)：確認 10 個灌裝頭無堵塞、無破損，密封圈完好（防止漏液）；輸送軌道、瓶托、定位裝置無松動、無雜物；氣動系統（氣壓通常保持在 0.4-0.6MPa）、液壓系統無泄漏，真空泵、電機等部件運行正常。

準備包裝容器：將空瓶（瓶型需與設備適配，如圓形瓶、方形瓶）整齊放入進瓶輸送帶的料斗中，確?？掌繜o破損、無污漬，瓶口平整（避免灌裝時漏液）。

灌裝量設定：通過設備觸摸屏輸入目標灌裝量（如 50ml、250ml、500ml），10 個灌裝頭會同步匹配該參數，支持微調單個灌裝頭的流量（應對輕微誤差），確保 10 頭灌裝量一致（誤差通?！?plusmn;1%）。

速度與間距調整：根據瓶型大小、物料粘度調整輸送帶速度（如小瓶快、大瓶慢），設定 10 個灌裝頭的間距與瓶間距匹配，避免灌裝時碰撞或漏灌；若物料粘度較高（如蜂蜜、醬料），可適當降低灌裝速度，延長灌裝時間，確保物料充分填充。

輔助功能開啟：若灌裝易起泡物料（如碳酸飲料、含氣果汁），開啟 “防起泡模式”（通過降低灌裝流速、采用下潛式灌裝頭）；若物料易揮發(fā)、易氧化，開啟氮氣保護功能（灌裝前向瓶內充氮，排出空氣）。

安全檢查：確認設備急停按鈕、防護欄、光電傳感器正常有效；車間通風良好（尤其灌裝揮發(fā)性、腐蝕性物料時），操作人員穿戴防護裝備（如手套、護目鏡）。

試機測試：啟動設備空載運行 3-5 分鐘，觀察 10 個灌裝頭的升降動作、輸送帶運行、定位精度是否正常，無卡頓、異響后，取 3-5 個空瓶進行試灌裝，核對灌裝量是否精準、有無漏液，確認無誤后進入正式生產。

常規(guī)液體（如純凈水、白酒）：采用重力式灌裝，液體依靠自身重力流入瓶內，流速快、效率高；

粘稠物料（如洗衣液、藥膏）：采用活塞式或齒輪泵灌裝，通過機械推力將物料壓入瓶內，確保灌裝順暢；

易起泡物料（如啤酒、果汁）：采用下潛式灌裝，灌裝頭會隨液位上升逐步抬起，避免液體沖擊產生氣泡。